检验和核心质量工具

Boyd 的内部测试计划因项目、技术、制造地点和客户需求而异，但可以根据您的规格进行定制设计，并可能包括环境、老化和生命周期测试。

为了满足客户的动态需求，Boyd 坚持严格的计划管理和质量原则，以确保产品符合要求的规格。我们强大的优质服务和核心工具通过不断改进我们的制造流程，帮助降低废品率和成本。

Boyd 对每一个新或修订的部分和装配（无论大小）执行第一条检查 （FAI） 报告。作为详细的设计验证流程，它验证了我们根据客户规格制造产品的能力，从而减少了制造延迟和缺陷。

博伊德自动化复杂的第一篇文章检查过程。该高级软件配备光学字符识别功能，可进行数字测量和文档数据，不易出现人为错误，并确保您的产品更快地进入市场。通过访问在线全球供应商门户 Net-检查，我们还可以创建 AS9102 FAI 报告，专门满足航空航天行业的需要。

为了确定最佳材料配方或工艺变量，以最大限度地提高性能，Boyd 进行实验 （DOE） 研究的设计，以评估单个输入参数对最终产品的影响。根据设计的复杂性，我们进行多因素 DOE 分析，以检查流程和配方中不同变量之间的相互作用，以选择优化结果的操作参数。

由汽车工业行动小组 （AIAG） 开发的质量核心工具是健全质量管理体系的基础。Boyd 采用这些工具有效地制造满足客户最苛刻需求的塑料部件：

高级产品质量规划 - 作为有效项目管理的路线图，高级产品质量规划 （APQP） 允许 Boyd 将客户需求转化为既定的目标、规格和基于时间的里程碑。从报价到零件的最终装运，这种结构化工具可识别设计和生产规划过程中的每一步，以便及时向客户交付高质量的产品。

生产部件审批流程 - 融入客户要求，生产部件审批流程 （PPAP） 概述了整个生产流程图，包括物料采购、资源分配和物流。它与首件检测明显重叠，为我们的工程师提供了控制计划，以满足APQP中绘制的可交付成果。

故障模式和效果分析 - 故障模式和效果分析 （FMEA） 工具使我们的质量专家能够识别制造系统中的潜在差距，并建立适当的控制流程来解决这些漏洞。通过在微观层面调查风险，此工具促使我们先发制人地消除生产瓶颈，并确保无缝制造。

统计过程控制 - 统计过程控制 （SPC） 使用统计数据来验证输入参数是否在商定的公差范围内，并在资格认证过程中标记失控情况。了解我们的机器和处理能力并识别不必要的差异至关重要，最终导致报废、返工成本和拒绝的减少。

能力研究 - 我们的工艺能力和稳定性研究使我们的工程师能够验证生产过程是否一致、可重复且能够满足客户规格。

测量系统分析 - 测量系统分析 （MSA） 使用量表可重复性和可重复性数学过程来测量测量系统的固有变异，分析变化的根本原因，并确保过程变异在所需的容差限度内。它验证了测量设备是否经过校准、合格，并且系统足够坚固，足以适应人和部分变化。

我们的质量核心工具驱动 Boyd 的流程统计分析，以识别和解决生产环境中不可接受的变化和偏差。各种统计工具，包括能力指数、可变和属性控制图以及预测建模，为我们的流程工程师提供可靠的数据，以监控生产动态，并在必要时主动采取纠正措施。